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Matériaux harber Design

Nos matériaux de conception fournissent des informations que vous devez prendre en compte lors de la conception de pièces métalliques MIM complexes et expliquent pourquoi l'injection de métal en poudre est le processus approprié pour votre application. Avant de déterminer un matériau de moulage par injection de métal (MIM), vous devez analyser soigneusement la conception et l'application de la pièce, y compris les tolérances dimensionnelles, la conception de la pièce et la conception du moule.

Les fabricants et les clients de pièces moulées par injection de métal (MIM) doivent accepter les exigences de performance finales de la pièce finie, telles que la charge statique et dynamique, la résistance à l'usure, l'usinabilité et la résistance à la corrosion, entre autres.

En plus de l'acier inoxydable austénitique, les matériaux MIM peuvent également être traités thermiquement pour une résistance, une dureté et une résistance à l'usure supérieures. Les pièces contenant du fer MIM composées de 0,3% ou plus de carbone combiné peuvent être trempées et trempées. Dans des conditions données, le carbone, les éléments d'alliage et le pourcentage de pores restants conduisent à la dureté. La dureté peut être augmentée à 55 HRC ou plus par trempe.

Métallurgie des poudres Généralement utilisé pour l'injection de métaux PM et MIM, et Poudre de fer à base de carbone Généralement choisie comme matière première principale pour la production de pièces structurelles à base de fer par moulage par injection. Pour la production d'alliages Poudre de nickel à base de carbone Peut être ajouté. Ces poudres présentent l'avantage d'être facilement rétractables lors du frittage grâce à leur granulométrie fine (5 microns en moyenne) et sont idéales pour le moulage par injection. Pièces moulées par injection En production, il est préférable d'utiliser une poudre vibrante de haute densité, de telle sorte que la poudre métallique soit la plus élevée possible dans son mélange avec le liant, afin de réduire le nombre de liants éliminés.

Poudre d'acier inoxydable Il peut également être utilisé pour fabriquer des pièces par moulage par injection. Les poudres atomisées en acier inoxydable de granulométrie inférieure à 20 microns conviennent au moulage par injection. Le moulage par injection permet de fabriquer des alliages résistants à haute température, par example des hastelloys constitués de 70% de ni, 28% de mo et 2% de Fe, qui peuvent être réalisés à l'aide d'un mélange de poudre de mi à base de carbone et de poudre de mu réduite de granulométrie inférieure à 5 microns. Les ébauches faites de poudres mélangées ont tendance à rétrécir à des températures de frittage élevées. La température de frittage élevée et la petite taille de la poudre favorisent la diffusion des éléments pour former un alliage homogène. Pour Alliage haute densité Dans les carbures, même les ébauches pressées formées par pressage traditionnel se rapprochent de la densité théorique lors du frittage.

Pour une résistance et une résistance à l'usure optimales, un revenu ou une élimination des contraintes est nécessaire après la trempe, et la température de revenu est un facteur important dans la détermination de la dureté finale.

Pour les pièces ferreuses MIM qui ne contiennent finalement pas ou moins de carbone, une trempe par carburation peut être réalisée pour améliorer la dureté de surface et préserver la ténacité du noyau. Les aciers inoxydables martensitiques et durcis par précipitation peuvent également être chauffés pour améliorer la dureté et la résistance.

Harber recommande un traitement thermique sous vide et / ou un traitement de cémentation des pièces à base de fer Mim. Pour garantir une certaine teneur en carbone, le processus de traitement thermique doit être strictement contrôlé. La plupart des matériaux MIM conviennent au traitement thermique traditionnel des matériaux laminés forgés. Pour atteindre l'équilibre idéal des performances finales, le processus de traitement thermique doit être défini conjointement par le fabricant et le client.

High Quality MIM metal injection molding powders

Composition granulométrique de poudre de fer métallurgique des poudres

La poudre de fer réduit est utilisée dans la métallurgie des poudres, le plus souvent des poudres de taille moyenne (40 à 150 μm) et des poudres fines (10 à 40 μm). La granulométrie de la poudre est l'un des paramètres importants qui affectent les propriétés physiques de la poudre. Pour les corps de poudre, la granulométrie de la poudre se réfère généralement à la taille moyenne des particules.

L'expression de la taille des particules par le diamètre est appelée granulométrie et granulométrie. La composition des particules de poudre n'appartenant pas à la même taille de particules, le cas de la granulométrie des poudres est caractérisé par des particules de différentes tailles en pourcentage de l'ensemble des poudres, appelées composition granulométrique, également appelées distribution granulométrique, la granulométrie ne se référant donc qu'à une seule particule, Composition granulométrique de l'ensemble du corps de poudre.

Métallurgie des poudres poudre de fer taille moyenne des particules

Poudre de fer réduit par métallurgie des poudres, comme frh100.25 composition granulométrique couramment utilisée: plus de 150 μm poudre moins de 3%, 45 ~ 150 μm poudre représente environ 60%, moins de 45 μm poudre représente 10 ~ 30%; La représentation de la composition granulométrique de la poudre est relativement fastidieuse et l'application n'est pas très pratique, il suffit généralement de connaître la taille moyenne des particules de la poudre, la taille moyenne des particules est conforme aux statistiques, C'est le paramètre de l'ensemble du corps de poudre;

Matériaux	Composition	Densité	Résistance à la soumission	Résistance à la traction limite	Allongement	Dureté	Remarques
Fn02	C% ≤ 0,1 Nickel% 1,9 à 2,2 FE% solde	≥ 7,5 G / cm3	≥ 150 mégapascals	≥ 260 mégapascals	≥ 25%	90 à 110 hv10	Matériau polyvalent avec une finition de surface exceptionnelle. Applications multiples, par exemple pièces automobiles, génie mécanique, etc. convient également aux applications magnétiques nécessitant une sortie magnétique élevée.
Fn0205	C% 0,4 à 0,6 Nickel% 1,9 à 2,2 FE% solde	≥ 7,5 G / cm3	≥ 170 mégapascals	≥ 380 mégapascals	≥ 3%	100 à 150 hv10	Matériau polyvalent avec une finition de surface exceptionnelle. Applications multiples, par exemple pièces automobiles, génie mécanique, etc.
4605	C% 0,4 à 0,6 Nickel% 1,5 à 2,5 Mo (%) 0,2 à 0,5 Si (%) 1,0 FE% solde	≥ 7,55 G / cm3	≥ 400	≥ 600	≥ 5.	≥ Le 150 hv10	Matériau polyvalent avec une finition de surface exceptionnelle. Grâce au traitement thermique, un large éventail de propriétés mécaniques peut être couvert. Applications multiples, par exemple pièces automobiles, génie mécanique, etc.
Fn08	C% ≤ 0,1 Nickel% 7,5 à 8,5 FE% solde	≥ 7,5 G / cm3	≥ 210 mégapascals	≥ 380 mégapascals	≥ 15%	90 à 140 hv10	Matériau polyvalent avec une finition de surface exceptionnelle. Applications multiples, par exemple pièces automobiles, génie mécanique, etc.
8620	C% 0,12 à 0,23 CR% 0,40 à 0,60 Molybdène% 0,15 - 0,25 Nickel% 0,40 à 0,70 FE% solde	≥ 7,4 G / cm3	≥ 400 mégapascals	≥ 650 mégapascals	≥ 3%	190 à 230 hv10	Composants avec une dureté de surface et une ténacité de noyau élevées pour les outils, les pièces automobiles, le génie mécanique, etc.
42CrMo4	C% 0,35 à 0,45 CR% 0,90 à 1,20 Molybdène% 0,15 - 0,30 FE% solde	≥ 7,4 G / cm3	≥ 400 mégapascals	≥ 650 mégapascals	≥ 3%	130 à 230 hv10	Pièces de haute résistance et ténacité pour outils, pièces automobiles, génie mécanique, pièces d'armement. Le traitement de surface peut être effectué par bleuissement, phosphatation, chromage, nickelage ou galvanisation.
Le 100cr6	C% 0,80 à 1,05 CR% 1,35 à 1,65 FE% solde	≥ 7,5 G / cm3	≥ 500 mégapascals	≥ 900 mégapascals	≥ 5%	230 à 290 hv10	Outils, pièces automobiles, ingénierie mécanique, etc. composants de haute dureté et résistance à l'usure.
1010	C% ≤ 0,15 Mn% 0,3 à 0,66 Si (%) ≤ 0,4 P (%) ≤ 0045 S (%) ≤ 0045 FE% solde	≥ 7,5 G / cm3	≥ 230 mégapascals	≥ 400 mégapascals	≥ 26%	690 hv1 gaz	Matériau polyvalent avec une finition de surface exceptionnelle. Applications multiples, par exemple pièces automobiles, génie mécanique, etc. convient également aux applications magnétiques.
8740	C% ≤ 0,45–0,55 CR% 0,40 à 0,60 Molybdène% 0,25 - 0,40 Nickel% 0,50 à 0,80 FE% solde	≥ 7,5 G / cm3	≥ 530 mégapascals	≥ 860 mégapascals	≥ 8%	190 à 210 hv10	Composants avec une dureté de surface et une ténacité de noyau élevées pour les outils, les pièces automobiles, le génie mécanique, etc.

Acier inoxydable & amp; Acier résistant à la chaleur

Matériaux	Composition	Densité	Résistance à la soumission	Résistance à la traction limite	Allongement	Dureté	Remarques
316 litres	C% ≤ 0,03 CR% 16 - 18 Nickel% 10 - 14 Mn% ≤ 2 Molybdène% 2 - 3 Si% ≤ 1 FE% solde	≥ 7,9 grammes / centimètre cube	≥ 180 mégapascals	≥ 510 mégapascals	≥ 50%	120 hv10	Pièces non magnétisables présentant une résistance à la corrosion et une ténacité élevées; Politicité. Montres, pièces décoratives, équipements médicaux, produits alimentaires et pièces chimiques.
P.a.n.a.c.a.	C% ≤ 0,2 N% 0,75 à 0,90 Chrome% 16,5 - 17,5 Ni% ≤ 0,1 Molybdène% 3,0 - 3,5 Manganèse% 10 - 12 Si% ≤ 1 FE% solde	≥ 7,5 G / cm3	≥ 690 mégapascals	≥ 1090 mégapascals	≥ 35%	270 à 300 hv10	Les pièces non magnétiques ont une excellente résistance à la corrosion, une dureté moyenne et une bonne ductilité et sont utilisées dans les montres, les bijoux, ainsi que dans les industries médicales et alimentaires.
17 - 16 heures	C% ≤ 0,07 CR% 15 à 17,5 Nickel% 3 - 5 Cuivre% 3 - 5 NB% 0,15 à 0,45 Mn% ≤ 1 Si% ≤ 1 FE% solde	≥ 7,6 g / cm3	≥ 720 mégapascals	≥ 950 mégapascals	≥ 6%	320 haute pression 10 (32 heures)	Composants haute résistance adaptés aux environnements corrosifs: génie mécanique, industrie automobile, aéronautique, marine.
420 Watts	C% 0,20 à 0,50 CR% 12 à 14 Mo% ≤ 0,65 NB (%) 1,0–2,0 Ni% ≤ 0,60 Mn% ≤ 1,0 Si% ≤ 1,0 P (%) ≤ 0040 S% ≤ 0030 FE% solde	≥ 7,6 g / cm3	≥ 650 mégapascals	≥ 800 mégapascals	≥ 0,97%	≥ 600 hv1	Composants avec une dureté et une résistance à l'usure élevées, tout en ayant une bonne résistance à l'eau et à la corrosion à la vapeur; Par exemple, des outils, des lames de coupe, des instruments chirurgicaux, des buses, des roulements.
310 n	C% 0,20 à 0,50 CR% 24 - 26 Nickel% 19 - 22 Silicium% 0,75 à 1,30 NB (%) 1,2–1,5 Mn% ≤ 1,5 Autres (%) ≤ 2,0 FE% solde	≥ 7,72 G / cm3	≥ 450 mégapascals	≥ 800 mégapascals	≥ 16	235	Composants pour applications à haute température jusqu'à 1150 ° C (2102 ° f), tels que les aubes de turbine ou les pièces de four.

17 - 4 pH propriétés en acier inoxydable

17 - 16 heures Est un alliage d'acier inoxydable de haute résistance et de haute résistance à la corrosion. Il est composé d'éléments tels que le fer, le chrome, le nickel, le cuivre et le molybdène, et contient également de petites quantités de carbone et de niobium. L'alliage présente une bonne stabilité avec d'excellentes propriétés mécaniques et une résistance à la corrosion, en particulier dans les environnements à haute température et très corrosifs.

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